Operational Excellence en Performance Management
Uw Partner voor "Operational Excellence"

Lean Management, Lean Manufacturing

Lean AdministrationOok in administratieve processen kan lean prima worden toegepast

Lean Manufacturing is ontstaan bij Toyota, en is onderdeel van het Toyota Productie SysteemHet beeld wordt soms geschetst dat het gaat om kostenreductie. Dit is echter niet terecht: de lean betekenis is zoveel mogelijk waarde toe te voegen voor de klant. Dit kan worden gerealiseerd door de 7 verspillingen die in het proces zitten te elimineren. 

Het elimineren van de 7 verspillingen is een belangrijke succesfactor. Onderstaande beschrijving richt zich op productie omgevingen waar assemblage het zwaartepunt is. De filosofie is natuurlijk ook toepasbaar in logistieke dienstverlening, laboratoria en in administratieve processen!


Het Lean Manufacturing stappenplan

1. Awareness, oftewel weten wat met "Just-in-Time" JIT bereikt kan worden
2. Value Stream Mapping (waardestroomanalyse) en 5S werkplekorganisatie en -standaardisatie
3. Lijnintegratie
4. Enkel stuks produktie
5. Pull systeem,KANBAN ('trekken' in plaats van 'duwen')
6. Lijn balanceren
7. Standaardisatie

1. Wat kan hiermee worden bereikt?
De volgende benchmarkgegevens zijn beschikbaar:
Reductie van Onder Handen Werk (OHW) met 70 %
Reductie van doorlooptijden met 90 %
Reductie van benodigd oppervlak met 75 %
Dit betekent aanzienlijk betere leverprestaties. Ook de kwaliteit gaat vooruit.

2. VSM Value Stream Mapping en 5 S methode (werkplekorganisatie en -standaardisatie)

Value Stream Mapping AnalyseValue Stream Mapping in de praktijk: het proces wordt visueel weergegeven met alle zaken die voor dat proces van belang zijn.

Hiermee worden de materiaal- en informatiestromen in kaart gebracht en mogelijke verbeteringen vastgesteld. De invalshoek van de Value Stream Map Analyse is de doorlooptijd: bij de stappen in het proces wordt gekeken naar de doorlooptijd versus de echte bewerkingstijd (procestijd of waarde toevoegende tijd), de waardestroom.

 Een multi-disciplinair team brengt de materiaal- en informatiestromen (administratie) in kaart, samen met de verstoringen in het proces en mogelijke verbeteringen. Vervolgens wordt vanuit de huidige situatie gekeken naar de toekomstige situatie, de "future state" en een lijst gemaakt van verbeteringen. Deze verbeteringen worden vervolgens in een project verder uitgewerkt en geïmplementeerd en blijken dan eenvoudig te realiseren te zijn, zonder dat er grote uitgaven moeten worden gedaan. De opbrengsten zijn echter substantieel: minder voorraad, minder handelingen, betere kwaliteit en minder afkeur.

5S werkplek organisatie5S werkplek organisatie

Het 5S programma voor werkplekorganisatie en -standaardisatie zorgt voor een betere organisatie van de werkplekken zelf. 

Het 5 S model bevordert veiligheid, overzicht, een betere manier van werken, verhoging van de productkwaliteit en het gevoel dat de gebruikers hun werkplek volledig onder controle hebben.

Het 5S programma bestaat uit 5 activiteiten die beginnen met een "S":

Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Stimuleren / in Stand houden.


3. Lijnintegratie

Deze stap beoogt een zichtbare flow te realiseren, zodat eventuele problemen eerder zichtbaar worden, en daardoor eerder en effectiever kunnen worden aangepakt.

4. Enkelstuks produktie
Het doel, klantordergestuurd produceren, precies de juiste hoeveelheid op het moment dat het wordt gevraagd kan nu worden gerealiseerd. Dit betekent dat omsteltijden, aanloopverliezen en dergelijke worden aangepakt en gereduceerd en uiteindelijk geëlimineerd. Dan maakt het voor de efficiëntie niet meer uit wat de batchgrootte is, omdat omstellen niet meer tot efficiëntieverlies leidt. Deze vorm van massaproduktie is bijvoorbeeld al gerealiseerd in de automobielsector, waar de fabrikanten alle modellen met batchgrootte 1 produceren, zodat alléén auto's worden gemaakt die al zijn besteld!

5. Pull systeem (KANBAN)
Een hele belangrijke stap: de produkten worden niet meer het produktieproces in "geduwd" op basis van een planning, maar "getrokken" op het moment dat er ruimte en vraag is. Doorlooptijden en kosten worden nu verder verlaagd.

6. Lijn balanceren
De TAKT tijd (of: 'hartslag' alias 'pulse rate') van verschillende stappen in het proces zijn mogelijk nog niet goed in balans met elkaar: de ene stap loopt sneller dan de andere. Deze verschillen worden nu weggewerkt.

7. Standaardisatie 
Om het gewonnen terrein niet meer prijs te geven, en het continue verbeteren te mogelijk te maken.

Lean Betekenis 
Het betekent het toepassen van bovenstaande principes, zodat zo efficiënt en kosteneffectief mogelijk aan de klantwensen wordt voldaan. Hierbij wordt ook vaak gewezen op de 7 verliezen. De kern ofwel de lean betekenis, is de toegevoegde waarde helder te krijgen en het proces in te richten op het maximaliseren van deze toegevoegde waarde.

Kaizen: continu verbeterenKaizen: continu verbeteren


Kaizen Methode

KAIZEN betekent 'continu verbeteren' ("KAI"= veranderen, "ZEN" = het goede), in deze context wordt echter meestal gerefereerd aan de 'KAIZEN blitz': een korte, intensieve workshop van circa een week om een aantal van bovengenoemde principes te realiseren. Een dergelijke blitz is meestal bedoeld om vastgelopen initiatieven nieuw leven in te blazen en daarmee ook meteen momentum te genereren voor verdere verbeteringen. De Kaizen methode is een belangrijke succesfactor in continu verbeteren.